炒鍋生產熟石膏工藝流程

炒鍋是一種加熱煆燒設備，有間歇式的（或稱間斷式），也有連續式的。從燃料來劃分有燒煤的、燒氣的，也有燒油的。從設備形狀上劃分有立式的和臥式的。圖3―2為間歇式炒鍋的結構圖。間歇式炒鍋進入正常煆燒狀態後，開動攪拌器，逐漸往鍋內加料，加料速度不宜過急，以免攪拌電機負荷太大。石膏煆燒時爐膛內的理想溫度為950―1000度，煆燒時，料溫隨時間而變化。溫度變化可分為三個階段：前列階段，隨著加熱時間延長，進入炒鍋時的二水石膏顆粒升溫，在此階段，二水石膏表麵的吸附水被蒸發掉，晶體結構出現變化趨勢；第二階段為恒溫階段，溫度約在90―130C範圍內，此時雖然加熱時間延續，但炒鍋內的二水石膏顆粒溫度變化不大，且二水石膏晶格發生變化，一部分二水石膏脫去結晶水變成半水石膏（炒鍋內石膏處於沸騰狀態）；第三階段為繼續升溫階段，隨加熱時間延續，料溫不斷升高，在升溫過程中伴隨著第二次脫水，即在第二階段未脫水的部分二水石膏在此升溫階段脫水成半水石膏。

60年代以後，英國和北美研製成功了連續式炒鍋，石膏粉生產線中的連續式炒鍋的結構與間歇式炒鍋的結構基本上相同，不同之處是熟石膏的卸料裝置。連續式炒鍋在達到控製的溫度後，自動保持該溫度。石膏石從炒鍋上部加入，脫水後沉人鍋底。由於脫水後的熟石膏粉具有很好的流動性，因此在上部石膏的壓力作用下通過熟料管排出。連續式炒鍋鍋內溫度是一個重要的工藝參數，一般控製在140-190度範圍內，在此範圍內調節溫度既可改變炒鍋的生產能力，又可得到不同質量的盧型半水石膏。炒鍋內物料溫度可以通過調整燃燒室溫度和石膏石的人料量來控製。

間歇式炒鍋和連續式炒鍋各有優缺點。石膏粉碎機的間歇式炒鍋能夠均勻加熱和連續脫水，可以根據每鍋原料性質的不同，調節出料溫度，設備造價較低。缺點是熱效率低，產量低，生產成本高，且每一次進出料都會造成一次炒鍋急冷急熱，導致炒鍋簡體和鍋底的破壞。連續式炒鍋的優點是加入的石膏石不與熾熱炒鍋表麵接觸，而與處在恒溫下的石膏顆粒接觸。二水石膏在飽和蒸汽環境中於適宜的條件下進行脫水，能保證所製得的半水石膏具有良好的晶體結構，且生產能力，熱效率、炒鍋使用壽命都有提高。缺點是不易根據原料性質的變化調節煆燒溫度，設備造價較高。

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