時間：2014-06-19 09:40:13
作者：博鱼機器
設備大型化
我國現有106座豎爐在生產，具有5 320萬L/a的生產能力。但隨著我國高爐大型化和高爐合理爐料結構需要配加大量高質量酸性球團礦，僅靠豎爐球團礦遠滿足不了高爐的需求，因此急需建設一批大型球團廠。2000年7月18日首鋼將原生產金屬化球團礦的鏈篦機一回轉窯設備徹底改造為氧化球團礦生產裝置，並於當年10月18日順利投產，改造投產後的11月份生產技術指標達到或超過設計水平，2001年，產量就達到102.36萬t。
回轉窯的工藝改造實踐。2000年以前，該廠I係列回轉窯長徑為中4.7m×74 m，長徑比為15.7。
在實際生產中發現，由於長徑比過大，熱量非常容易直接輻射到筒壁，使回轉窯筒壁出現局部高溫現象，粉料以及過熔球團因局部的異常高溫而黏於筒壁，造成結圈，嚴重影響正常生產; 鐵礦設備用於錳礦的采礦，其中用到較多的要數鐵礦破碎機和鐵礦粉碎機了。同時，由於長徑比過大，熱量在傳往窯尾的過程中，直接輻射到筒壁，造成窯尾廢氣溫度低，嚴重影響預熱，熱量損耗極其嚴重，造成了煤耗的虛高。因回轉窯過長，傳動係統負擔太大，電耗也偏高。
為了達到清潔生產節能、降耗、減汙以及增效的目的，同時有鑒於當時國外氧化球團回轉窯係統的回轉窯長徑比已經降到了6.4～7.7之間;也為了解決生產中出現的易結圈影響正常生產以及熱量損耗嚴重、窯尾廢氣溫度低影響預熱和煤耗、電耗虛高等問題，決定進行截窯改造。
將回轉窯由原來的西4.7 m×74 m，截短到咖4.7 m×35 m;傾角由原來的2%改為4.5%，傳動方式由雙傳動改為單傳動變頻調速，窯尾縮口直徑由2.7 m改為3.3 m，測溫方式由原來的電偶測溫改為電偶和雙色測溫儀共同測溫;窯頭、尾密封改為鱗片式密封，並進行冷卻;噴煤方式由窯中噴煤改為窯頭主槍噴煤，並截窯改造後氧化球團產量大幅度提高，1996年到2000年產量在60萬t到72萬t之問，平均年產量約為64.1萬t，而2001年到2003年平均年產量約為108.4萬t，從而提高了設備的單位產能，間接的降低了單位能耗，氧化球團的煤單耗、電單耗改造後大幅度下降。由此可見，截窯改造成功擴大了產能，提高了設備生產率，解決了生產中出現的易結圈影響正常生產現象，大幅度地降低了煤耗、電耗，節約了能源、增加了效益。
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氟矽酸銨用量對赤鐵礦正浮選的影響。由於霓石是鉀、鈉等堿金屬元素的主要載體礦物，因此降低鐵精礦中的鉀、鈉堿金屬含量，實際上就是要實現赤鐵礦與霓石礦物的充分分離。氟矽酸銨抑製劑是實現矽鐵分離的關鍵，其用量對浮選指標的好壞起到至關重要作用。
磁選拋廢和脫泥均會造成銅金屬的流失，經過深入細致的研究，首先用水力旋流器脫泥，沉砂送二段磨礦作業，溢流經過濃密機進入回水係統，然後返回到洗礦作業循環使用。
斜坡道與豎井、斜井相比，其突出的優點是掘進快，投產早。斜坡道掘進時采用包括鑿岩台車和鏟運機在內的一整套無軌自行設備，效率很高，掘進速度也很快。一般開采淺部礦體時，兩年左右的時間就可投產。
但其中細粒級比例很小，平均粒徑大，已超出磁選柱的粒度處理級別。認為這是一段高頻振網篩篩上產品采用磁選柱處理達不到設計質量的主要原因;
礦漿先給到給礦箱中，物料從給礦箱向圓筒表麵運動過程中，有一部分脈石和貧連生體進入尾礦中，吸到圓筒表麵上的礦物從掃選區向精礦排料口的運動過程中，要經過磁場呈不均勻分布的大包角磁係。
高效率細篩的應用優化了工藝流程結構。長期以來，中國選礦一直采用尼龍(高頻)細篩，由於其篩分效率低，存在再磨機磨礦效率難以提高，再磨循環量大，過磨現象嚴重，造成金屬流失，選礦技術指標不高的問題。
