時間：2014-05-16 09:45:48
作者：博鱼機器
我國的電廠采用煙氣脫硫措施隻有很短的一段曆史，采用工藝先進、耗資巨大的濕式石灰／石灰石石膏法脫硫工藝更是從20世紀90年代後才開始的。
隨著環保意識的增強和《中華人民共和國大氣汙染防治法》的頒布實施，電廠煙氣脫硫已經在全國逐步展開。電廠煙氣脫硫的裝機容量在2000年底時約500萬kW，2005‘年底約5000萬kW，總體脫硫裝置安裝進展較為緩慢，二氧化硫總量控製亦未達到規劃目標。2006年開始，國家減排控製政策加強，如國家環保總局與華能等6大國有電力公司和江蘇等7個省政府簽訂了二氧化硫減排責任書，我國燃煤電廠脫硫情況也出現了重大變化，2006年、2007年、2008年我國每年新投入的燃煤電廠煙氣脫硫裝置容量都達到了1．1億kW左右。
到2008年底，全國燃煤電廠機組裝機容量約5．74億kW，其中脫硫石膏生產設備脫硫機組裝機組達到了3．79億kW，約占總體裝機容量的66％，這個數字超過了美國約50％的脫硫裝機率。到2010年末，全國投運及建成的煙氣脫硫機組容量將達5億kW。若按我國燃煤電廠煙氣脫硫其中90％采用濕式石灰／石灰石一石膏法脫硫工藝，脫硫機組年均燃煤含硫率約為1．3％，年運行5000小時，年均發電標耗350kg／kW・h，脫硫石膏綜合利用平均脫硫率以90％計算，則2008年和2010年產煙氣脫硫石膏設計能力約3750萬t和5000萬t。
重慶電廠原有裝機容量共72萬．kW的兩台機組，1990年和1992年從日本公司引進濕式石灰／石灰石一石膏法脫硫裝置兩套，是全國前列個煙氣脫硫示範工程，旨在緩解該地區日益嚴重的酸雨和酸霧汙染。該裝置脫硫效果較好，脫硫石膏排放量設計能力為45萬t／a，後因電廠擴建，增設了兩台同樣裝機容量的發電機組，又於1996年配套了同樣的脫硫裝置兩套。2006年底和2007年初，新增裝機機組2×60萬kW，同步安裝脫硫裝置投產使用，脫硫率達97％，電廠脫硫石膏總設計排放量達到165萬t／a，因電廠燃煤的含硫量降低等原因，目前脫硫石膏的實際排放量約32萬t／a。其脫硫工藝示意見圖1-2-2。太原前列熱電廠脫硫30萬kW的發電機組，采用的是傳統濕法改進型--臥式小型脫硫裝置，吸收劑為石灰石粉，處理煙氣量60萬Nm3／h，脫硫效率80％～90％，其副產物石膏每年的排放量約為6萬t。該脫硫裝置於1999年正式投入運行。
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我國現階段石膏產量和石膏建材發展得很快，其應用格局主要是作水泥緩凝劑、石膏板(包括各類牆板、裝飾板和保溫板)、石膏砌塊和粉刷石膏等幾個產品上，因此將來大量產出的脫硫石膏其綜合利用也會集中在這幾個途徑上。
當石膏製品處於潮濕環境中時，由於二水石膏的溶解度較大，石膏晶體搭接處的二水石膏不斷溶解，致使晶體間的接觸點較少，使製品吸水性增大，導致強度減孝軟化係數減校
同摻法與先摻法均隨摻量的增加，延長了脫硫石膏的凝結時間，但泌水現象嚴重，且同摻量下，同摻法的凝結時間較先摻法長，強度低，砌塊質量大。兩種摻加方式均顯著改變了二水石膏晶體的生長習性，使其由針狀變為棱柱狀，晶體尺寸增加，但同摻法隻生成單一的棱柱狀晶體，而先摻法則存在針狀與棱柱狀晶體並存的現象。
在煙氣脫硫過程中，為了提高煙氣脫硫效率，技術上對用於煙氣脫硫的石灰石(或石灰粉)中的氧化鈣含量有較高的要求。這在客觀上保證了脫硫石膏化學成分的穩定。
脫硫石膏的主要成分是CaS04．2H20，化學成分和天然石膏相近似，其CaS04十CaS04．2H20含量一般在90％以上，天然石膏的CaS04+CaS04-2H20含量一般在70％～80％。
煆燒溫度120℃、150℃、180℃和200℃下轉化率與煆燒時間的關係，120℃煆燒溫度下，石膏的轉化率出現平台，隨煆燒時間的延長，早期轉化率一直維持在較低水平，均低於20%，後期則呈指數增長。
